本篇文章给大家谈谈五金冲压件精密去毛刺，以及冲压模具毛刺怎么修对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。 今天给各位分享五金冲压件精密去毛刺的知识，其中也会对冲压模具毛刺怎么修进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！

1. 五金冲压件的锐边用怎样的方法既简单又方便去锐
2. 盲孔滚压底边有毛刺什么回事?
3. 你好,五金模具冲孔毛刺怎样改善最小化
4. 精密零件去毛刺有那些好的方法,有没有全自动去毛刺的设备?
5. 不锈钢冲压件如何去除毛刺

1、五金冲压件的锐边用怎样的方法既简单又方便去锐

就是去毛刺，不能划手，一般情况是倒0.2MM倒角，具体金属切削手册上有。 讲句粗话，干机加的，活儿不到角，那就是拉屎不擦屁股。

用处不同：在零件设计和制造过程中，倒圆或者倒角通常用于去除零件的毛刺锐边，要在多边形的拐角处绘制圆弧， 需要擦除圆的外部圆弧。

倒钝的意思就是去毛刺，使之平滑 ，锐边倒角是有的 ，如轴类另件 ，轴端倒角 0.5 X 45°就是车刀倾斜45°，进刀0.5mm形成的，以便于装入轴承，及便于其它装配工作。

使用方便和节约成本：该刀具体积小巧，可随身携带，通过简单按钮便可更换刀片，且不用电和压缩空气，节约能源，从而节约成本。

2、盲孔滚压底边有毛刺什么回事?

毛刺已经形成，恐怕只能手工剔除一下了，如果毛刺不超过0.1MM，精度要求不是特别高应该不会影响使用。如果还有准备攻螺纹的，建议配合使用适量切削液，降低毛刺出现。

冲压毛刺：冲压时， 由于冲模上的冲头与下模之间有间隙， 或切口处刀具之间有间隙， 以及因模具磨损产生毛刺。冲压毛刺的形状， 根据板的材料、板的厚度、上下模之间的间隙， 冲压零件的形状等而有所不同。

上、下滚压球同轴心设置，且没有刃口部位，不会对非倒角区域造成影响。本实用新型快速去除板材的毛刺，节约了劳动时间，且适用于数控冲床上允许加工的所有板材及板厚，适用范围广。

化学去毛刺。 用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。

PCB制造过程中的机械损伤：在PCB制造过程中，如果机器的压力、速度或温度等参数不当，或者压力滚压过程中机器的磨损或快速停止等原因，都可能会损伤盲孔的内部导电层，导致盲孔开路。

3、你好,五金模具冲孔毛刺怎样改善最小化

三个方面解决：一，看看你的下模间隙是不是太大了，如果太大，那你只好重新做个小点的。二，看看下模刃口部位有没有变形，解决方式很简单，上磨床磨一下。

以上是磨损导致的间隙改变比如说冲孔时的凸模圆角尤其重要，改善措施主要是：提高上下刃口工作部分的表面侧面光洁度，改善润滑条件。

这种冲孔去毛刺，现在一般都采用流体抛光，节拍可控，抛光效果均匀。就像这样，半流体磨料在增压系统作用下，通过冲压件内孔，不断研磨冲刷，去除毛刺，同时抛光。

切边产生毛刺的原因有刃口间隙过大、刃磨磨损不锋利。改善的对策是减小切口间隙，修磨刃口。

选择合适的冲裁间隙，就可以做到毛刺小，没有毛边。

4、精密零件去毛刺有那些好的方法,有没有全自动去毛刺的设备?

可以使用高水压去毛刺清洗机或者毛刷式去毛刺抛光机，两种都适用于工件零件的清洗 和氏技术出品的高压水去毛刺清洗机是利用高压水射流原理对精密零件产品进行去毛刺、清洗及除砂。

-20分钟可以抛光一次. 磁力抛光机针对小五金件，小饰品等死角，内孔处理效果极佳。可达到清除灰尘，去除毛刺，提高产品表面光亮度，去除表面氧化层， 这是其他类型抛光设备无法比拟的特点。

这时候当然是使用去毛刺工具了，一般来说去毛刺工具包括锉刀、砂纸、磨头、雕刻机、冷冻机、热爆机等。此外，去毛刺还有一些其他方法，如化学去毛刺、电解去毛刺、高压水喷射去毛刺等。下面一起来看详细知识。

磁力抛光机去毛刺有很多优势：去毛刺效果好：磁力去毛刺机通过高速旋转和摩擦，使钢针在零件表面产生高频振动和微小冲击，能够有效去除毛刺。

全自动电化学去毛刺设备加工特点：有效去除零件表面加工后的毛刺、飞边，对加工棱边可取得较高的边缘均一性和良好的表面质量，具有去除毛刺效果好、安全可靠、高效等优点，一般情况和传统工艺相比，效率可提高10倍以上 。

5、不锈钢冲压件如何去除毛刺

用打磨的办法去除毛刺，或者使用质量较好模具 冲裁 即可，SUS表面不能磨花可以贴膜及搞好一点模具即可。

不锈钢板去除毛刺可以通过粗砂纸或者砂轮打磨，具体需要看不锈钢板面积而定：（1）不锈钢板面积不大：可以使用磁力抛光机！磁力抛光机不影响产品精密度、还可以抛光。或者用粗砂纸打磨，同样可以达到抛光的效果。

不锈钢车床件去毛刺 用抛光机解决，利用磁场的力量，引导磨材磁针快速旋转运动而研磨工件，达到高效去毛边、批锋、表面抛光、洗亮、洗净、去氧化膜、去烧结痕、去锈蚀等研磨效果。

为了解决冲压件表面的毛刺问题，我们决议在得到最大工作效率的基础上，按毛刺的大小设计处理的不同方法。

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